Schwergewicht startet Bau der Schnellstraße 5 in Hiroshima
Robbins-Hydroschildmaschine mit 13,7 m Durchmesser hat am 18. September 2018 den Vortrieb aufgenommen
Eine Robbins-Hydroschildmaschine mit einem Durchmesser von 13,7 m hat am 18. September 2018 im japanischen Hiroshima den Vortrieb durch das Felsgestein für den Bau der Schnellstraße 5 aufgenommen. Die Maschine wurde im OFTA-Verfahren (Onsite First Time Assembly) an ihrem Startplatz im Stadtgebiet zusammengesetzt, da das bauausführende Joint Venture Obayashi-Taisei-Kosei bei der Maschinenmontage einen rigiden Zeitplan von acht Monaten einhalten musste. „Dieser Termin war sehr wichtig. Doch nun, nach dem Zusammenbau der TBM, bin ich überzeugt, dass OFTA das richtige Verfahren für dieses Projekt war“, sagt Ryota Akai, stellvertretender Projektleiter für das Obayashi JV.
Die Anlieferung der TBM-Bauteile wurde auch durch die örtlichen Gegebenheiten beeinträchtigt. Da innerhalb der Stadt Beförderungsbeschränkungen einzuhalten waren, musste die TBM in kleine, transportable Gewichts- und Größeneinheiten unterteilt und auf einem nur 30 m breiten und 60 m langen Areal zusammengebaut werden. Die 2400 t schwere Maschine soll 1,4 km des insgesamt 1,8 km langen Tunnels auffahren, der nach seiner Fertigstellung die Verkehrsbedingungen in Hiroshima stark verbessern wird. Der neue Tunnel der Schnellstraße 5 wird das Stadtgebiet Hiroshimas direkt an das nationale Autobahnnetz anschließen und die Anbindung des Flughafens Hiroshima verbessern. Die Fertigstellung des Tunnels ist für 2020 geplant.
Die Maschine ist die erste im Ausland gefertigte Slurry-TBM mit großem Durchmesser, die für den Felsvortrieb in Japan eingesetzt wird. Sie wird entlang der Strecke auf Granit mit einaxialen Druckfestigkeiten bis 130 MPa treffen. Alle Beteiligten sind bereits gespannt, wie sich dieses Projekt auf die zukünftige Nutzung von Slurry-TBM auswirken wird.
Da abrasive Gesteinsbedingungen und Wasserdrücke bis 13 bar erwartet werden, wurde die Hydroschildmaschine sehr robust ausgelegt, sodass sie Wasserdrücken bis 20 bar standhalten kann. Der Bohrkopf ist mit druckkompensierenden Meißeln mit 17“ und 20“ Durchmesser bestückt, deren patentierte Konstruktion einen effektiven Einsatz unter hohem Druck ermöglicht. Im Verlauf der Bohrarbeiten, so plant das Joint Venture, sollen die Rollenmeißel im Zuge der Wartungsarbeiten an der Maschine etwa zehnmal ausgewechselt werden.
